Доработка и внедрение подсистемы планирования производства на базе ПП 1С:ERP в АО АПЗ «Ротор»

1. Краткое описание проекта

В компании АО АПЗ «Ротор» доработали и внедрили подсистему планирования производства на базе программы «1С: Предприятие 8. ERP Управление предприятием 2». Благодаря проекту появилась возможность планировать графики производства с детализацией до цехов и деталей и оперативно реагировать на изменения, влияющие на планирование производства.

2. Цели и задачи проекта

Цели проекта:

• Отсутствие отрицательных заключений контролирующих органов;
• Производство точно в срок, согласно договорным обязательствам;
• Оперативное перепланирование;
• Оперативное определение «узких мест» в производственном процессе;
• Оперативное формирование информации по комплектации изделий на всех этапах производства;
• Автоматизированный контроль готовности деталей;
• Равномерная и рациональная загрузка оборудования;
• Сокращение объемов неликвидов;
• Снижение сроков оборачиваемости сырья и материалов;
• Минимизация количества карт отклонений от ТП.

Задачи проекта:

• Автоматизировать расчет сроков поставки материалов и комплектующих по плану закупок;
• Автоматизировать учет сроков поставки покупного инструмента и оснастки и сроков производства собственного инструмента и оснастки;
• Настроить расчет графика производства с учетом сроков поставки материалов и загрузки оборудования;
• Настроить план-фактный анализ для контроля готовности деталей.

3. Ситуация до старта проекта

До старта проекта планы производства на изделие формировались в программе, разработанной специалистами заказчика. Основными проблемами были:

• План содержал только дату запуска изделия в производство и срок сдачи на склад готовой продукции.
• Не было возможности спланировать по срокам маршрут движения деталей.
• Фактическая дата производства и текущее местонахождение детали контролировалось вручную.
• Подетальные планы для цехов формировались вручную.
• Время нахождения деталей в цехах вспомогательного производства не учитывалось.

4.  Архитектура решения и масштаб проекта

Для автоматизации деятельности компания использует систему «1С: Предприятие 8. ERP Управление предприятием 2».
Проект по автоматизации планирования производства был проведен в несколько этапов. На каждом этапе достигнуты результаты:

1. На этапе предпроектного обследования были выявлены «узкие места» в процессе планирования, что позволило руководителям подразделений сформировать дорожную карту организационных изменений с целью оптимизации процесса в части:

• Выравнивания плана продаж товаров народного потребления;
• Оптимизации нагрузки на основной производственный персонал;
• Оптимизация нагрузки на оборудование;
• Определение оптимальной партии закупки и запаса;
• Увеличение оборачиваемости материалов на складах;
•  И другие.

Проведенные организационные изменения уже на начальном этапе внедрения блока Планирования увеличили производительность труда на 3,5%.

2. На этапе моделирования был выявлен ряд «белых пятен» процесса планирования, существенно искажающих планирование сроков производства продукции (преимущественно с длительным циклом изготовления). Среди них:

• Отсутствие в техпроцессе операций, относящихся к вспомогательным процессам (внутрицеховое перемещение, получение инструмента и оснастки, транспортировка ДСЕ при межцеховой кооперации и другие);
• Наличие в техпроцессе операций, не подлежащих нормированию, но увеличивающих время изготовления (срок поставки материалов, технический контроль, переналадка оборудования в случае поломки и другие);
• Не корректный расчет длительности операций, пронормированных на партию деталей в случаях запуска мелкой серии или единичного изготовления (массовая обработка деталей в цехе гальванического покрытий, подготовительно-заключительные операции и другие).

В последствии все эти «белые пятна» были устранены, в результате чего удалось увеличить точность планирования длительности производственного цикла на 52%.

3. Параллельно с этапом проектирования и разработки проводилась массовая нормализация НСИ, в результате которой:

• Актуализированы 711 техпроцессов (спецификаций) в части составов, расцеховки и длительности выполнения операций;
• Нормализована база рабочих центров (станков и оборудования) в цехах основного и вспомогательного производств. 112 рабочих центров были актуализированы в части наименования и производительности, 301 рабочий центр был актуализирован в части отнесения к техпроцессу изготовления ДСЕ;
• Введено в систему 279 рабочих центров, не учтенных ранее при планировании производства.

Внедрение блока планирования позволило не только повысить точность планирования производства на 52% и повысить производительность труда на 3,5%, но и оптимизировать объем запасов материалов на складах, определить оптимальный объем партии поставки с учетом сроков поставки материалов.

5. Особенности и уникальность проекта

Были выполнены следующие доработки в системе:

• Автоматизирован расчет сроков поставки в плане закупок;
• Доработан алгоритм расчета плановой даты поступления материалов и комплектующих в цеховые кладовые;
• Доработано рабочее место по заполнению доступности рабочих центров;
• Доработан алгоритм формирования графика производства;
• Выполнены доработки объектов системы для учета инструмента и оснастки, как покупного, так и собственного производства.

Выполненные работы по проекту:

• Актуализирована вся необходимая НСИ для расчета графиков производства на примере нескольких изделий: сроки поставки материалов, сроки производства, виды рабочих центров;
• Выполнены настройки видов рабочих центров;
• Выполнены настройки спецификаций;
• Выполнены настройки для плана закупок;
• Сформированы планы закупок для контрольных примеров;
• Рассчитаны графики производства на примере нескольких изделий для проверки корректности расчета;
• Выявлены и исправлены отклонения в алгоритмах расчета графиков производства.

6. Результаты проекта

Автоматизированы следующие функции:

• Формирование плана закупок;
• Расчет сроков поставки материалов;
• Учет инструмента и оснастки;
• Расчет графика производства.

В результате внедрения информационной системы были достигнуты следующие результаты:

• При формировании плана закупок появилась возможность рассчитать плановый срок поставки материалов и комплектующих;
• Появилась возможность автоматического формирования графика производства с учетом сроков поставки материалов и комплектующих, сроков поставки инструмента и оснастки, сроков производства деталей, а также инструмента и оснастки;
• Обеспечен автоматический контроль сроков производства деталей и готовой продукции;
• Появилась возможность оперативно перепланировать заказы с учетом изменения объемов и сроков;
• При построении графика производства учитывается длительность нахождения деталей в цехах вспомогательного производства.